金属结合剂砂轮，在国内发展较早，很多人很早都已经着手进行了相关的研究工作。许多工厂在理论技术的加持下，飞猛发展。到目前为止，金属结合剂的砂轮已经普遍适应国内的市场，很多也达到了代替进口的水平。在金属结合剂中加石墨的这种应用方法，很早之前很多文献都有相关表述，石墨也成为了国内目前应用非金属添加物最多的材料之一。金属本身韧性和强度很高，通过添加石墨这类非金属材料，可以提高锋利性，改善磨削效果。许多厂家把颗粒粒度粗一些的称之为炭粒，细粒度的称为石墨粉。粗粒度的石墨很多在20-80目之间，添加进去更多的像是填料，也带有少量润滑、还原的作用。细粒度的石墨才去行使石墨的本身润滑的效果，跟其他结合剂一样，细粒度的鳞片状石墨添加量过多，同样会对结合剂产生破坏，一般在3个质量点以内。这种情况下，厂家使用粗粒度的较多，细粒度的较少。球形石墨的出现可以大大缓解这个难题，为此，我们做了相关实验，现在把相关数据展示给大家看。表5基本方案按照表5和表6的方案制作金刚石砂轮，进行测试，加工对象为陶瓷。在表5的基础之上分别添加不同量的球形石墨（D50:32微米），测量其研磨阻力和砂轮损耗量。表6各方案的阻力和砂轮损耗量我们把阻力和砂砂轮损耗量绘制如图，这样会更加清晰一些。通过上面测试的结果，我们可以分析出如下结论：第一，相对于对照组的基本方案来说，添加0.01体积的球形石墨，磨削阻力降低20%左右，添加0.02体积的球形石墨，磨削阻力降低40%左右。添加少量的球形石墨对砂轮的磨削效果可以起到明显改善的作用。第二，当球形石墨的体积比分别在0.02或1个点以内的时候，砂轮的损耗量达到最低，这说明在该添加量下，砂轮的磨耗比最大。继续添加球形石墨，砂轮损耗量是缓慢增长的，阻力也在不断降低，当球形石墨的体积达到35个点的时候，砂轮阻力虽然在降低，但是砂轮损耗量明显增加。所以比较理想的状态是添加0~30个体积点以内。第三，尽管球形石墨添加量超过30的体积点之后砂轮的实际磨损量增加很多，我们仍然进行了干磨测试。结果表明，干磨条件下，35个体积点的球形石墨依然表现出了比鳞片石墨更好的综合性能：磨削阻力相差不大，寿命却高出20%左右。参考资料：1、郑州千磨

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