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新型节能环保氯化氢合成炉的技术优势及特点

(1)解决了钢制合成炉寿命短、产能低、产品质量差的问题。

(2)攻克了原有石墨合成炉副产蒸汽压力低、稳定可靠性差、必须现场安装等难题。

(3)打破了高品质石墨合成炉依赖进口的局面。

(4)符合节能减排产业政策的要求。

(5)可推动化工类石墨材料的技术进步；促进氯碱、多晶硅等化工企业节能减排，提高产品质量，实现效益最大化；对提升我国化工行业的整体水平具有重要的意义。

主要设备及工艺流程

主要设备包括氯气、氢气缓冲罐、副产蒸汽氯化氢石墨合成炉、蒸汽闪发罐、锅炉给水罐、锅炉给水加压泵、吸收装置(用于氯化氢合成系统开停车时吸收及系统连锁时吸收系统内残留氯化氢)等。副产蒸汽氯化氢石墨合成炉自上而下分为氯化氢冷却器、合成炉顶部冷却段、副产蒸汽段、合成炉底部冷却段。原料氯气、氢气从炉底进入，在石英灯头内混合反应燃烧，反应后的高温氯化氢气体向上，合成炉筒中部设副产湿蒸汽段，热水通过充分吸收炉内高温氯化氢气体的热量后上升到闪发罐内，部分汽化成蒸汽产出，其余少部分冷凝水循环回流到合成炉。氯化氢气体经过冷却后继续向上进入冷却冷却段，氯化氢经循环冷却水冷却到45℃以下后输出。

蒸汽闪发罐为蒸汽发生分离装置，由合成炉副产蒸汽段过来的饱和湿蒸汽在闪发罐内闪蒸出饱和蒸汽输出，闪发罐上设置有液位检测控制仪表，在运行时，保证闪发罐内维持一定液位。锅炉给水经过不断蒸发后．水中夹带的少量盐分会不断浓缩，达到一定浓度时，会产生结垢，影响设备运行，需要通过分析检测锅炉给水含盐量，适当排除部分含高浓度盐的锅炉给水，使系统内锅炉给水含盐量维持在较低水平。由一级降膜吸收器、二级降膜吸收器、尾气处理塔组成的制酸系统、主要对开停车时氯化氢进行吸收及对系统连锁时残存的氯化氢进行吸收，还可制成高纯盐酸供离子膜制碱装置使用。

工艺流程如图1所示。

节能减排效益分析

(1)新型节能环保氯化氢合成炉热能利用率高，每合成1t氯化氢气体可副产低压、中压蒸汽0.65～0.80t。以日产t％氯化氢合成装置为例，氢化氢合成系统装置满负荷生产时日产蒸汽约一百零五吨，蒸汽单价以元／t计，年开车天，则年创效益约XX万元。

(2)氯化氢合成系统副产0．2～1．6MPa低压或中压蒸汽。可直接并入低压或中压蒸汽管网；而副产0.2～0.3MPa蒸汽的合成炉，需要建立单独的蒸汽用户网。该方案节省了建立单独蒸汽应用管网的投资。单台蒸汽锅炉投资需XX万元，蒸汽网络建设费XX元，故节约总金额XX万元。

(3)本系统单套正常运行时热水循环仅需1台4kW纯水泵的动力消耗，动力消耗很低。

(4)由于氯化氢合成放热大部分用来发生蒸汽，与常规炉型相比，冷却水用量减少一半，大大降低了运行动力消耗和水资源消耗。

(5)可副产蒸汽，避免了使用蒸汽锅炉所带来的成本浪费．节省了煤炭资源及避免了燃煤带来的环境污染。

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第一章新型节能环保石墨化编制说明

第一节新型节能环保石墨化评估目的和意义

第二节新型节能环保石墨化评估依据

第三节新型节能环保石墨化评估范围和内容

第四节新型节能环保石墨化评估工作程序

第二章新型节能环保石墨化项目概况

第一节项目单位概况

第二节项目地自然条件

第三节新型节能环保石墨化项目建设方案

第四节新型节能环保石墨化项目用能情况

第五节新型节能环保石墨化主要用能设备选择

第三章新型节能环保石墨化能源供应情况分析评估

第一节项目所在地社会发展及资源条件

第二节项目所在地能源供应条件及消费情况

第三节项目所在地能源消费对当地能源消费的影响。

第四章新型节能环保石墨化项目建设方案节能评估

第一节项目选址、总平面布置节能评估

第二节项目工艺流程、技术方案对节能评估

第三节主要用能工艺和工序节能评估

第四节主要耗能设备节能评估

第五节辅助生产和附属生产设施节能评估

第六节新型节能环保石墨化项目评估小节

第五章新型节能环保石墨化项目能源消耗及能效水平评估

第一节项目能源消费种类、来源及消费量评估

第二节新型节能环保石墨化项目能源加工、转换、利用情况评估

第三节新型节能环保石墨化项目能效水平分析评估

第四节新型节能环保石墨化项目评估小节

第六章新型节能环保石墨化节能措施评估

第一节新型节能环保石墨化项目节能措施评估

第二节新型节能环保石墨化项目节能管理评估

第三节新型节能环保石墨化项目评估小节

第七章新型节能环保石墨化项目结论

第八章新型节能环保石墨化项目存在问题及建议

具体项目前期可免费咨询。

新型节能环保石墨化项目可行性研究报告

案例展示

XX新建年产5万吨新型环保复合功能材料项目节能报告

项目主要建设内容包括：2个生产车间（平方米）、2个仓库（平方米），研发（办公）楼、宿舍等配套设施（平方米），达产后年产高分子复合着色材料（色母粒）4万吨、工程改造性塑料1万吨。项目能耗和主要能效指标：项目技术改造完成后，年综合能源消耗量为.59吨当量标准煤，其中年耗电量.57万千瓦时，年耗水量3.41万立方米，年耗天然气0.41万立方米，年耗柴油量13.18吨。